SMC（中國）有限公司第二工廠場景。（資料照片）

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綠色制造是制造業轉型發展的方向。2018年，我國首次制定并發布綠色工廠相關標準，按照“廠房集約化、原料無害化、生產潔凈化、廢物資源化、能源低碳化”原則，建立綠色工廠系統評價指標體系。2019年，SMC（中國）有限公司第二工廠被工信部授予“綠色工廠”稱號。

走進位于北京經濟技術開發區的SMC（中國）有限公司第二工廠，“簡潔、流暢、潔凈、高效”幾個大字在車間白墻上格外醒目，這也是對生產現場直白的描述。在這個能完成4萬多個品類部件加工的現代化工廠中，從原材料到成品，每個環節都有條不紊地運行著。

第二工廠于1996年建成，當時自動化還局限在單體設備上，需要人工上下料。“精密儀器制造對每個細節要求都很高，因此要讓工廠運轉更綠色、高效。”SMC投資管理有限公司總經理馬清海告訴記者，公司專門組建了工藝創新團隊，通過工業工程技術縮短生產周期，減少生產中能源消耗；通過信息技術全面優化業務流程，提高工作效率，推進精益化、數字化、低碳制造，力求將產品和生產過程對自然環境的影響降低到最小程度。

在第二工廠組裝車間，一套全自動生產線是公司自動化和數字化改革成果的體現。這套自動化組裝生產線通過接收自動排程系統發送的生產指示，自動切換生產所需參數并開始裝配、生產，過程中物品取放、裝配、檢測、包裝、移動、入庫可全部實現自動化。

“順應綠色制造大趨勢，公司通過對既有工藝改造升級創新，標記每一項工藝的二氧化碳排放情況，減少能源使用。”馬清海說，公司還使用流量傳感器監控工廠的空氣使用流量，在設備不運轉時自動切斷空氣源的裝置，使凈化空氣使用量減少30%。

在削減生產過程能耗的同時，公司著力開發低功耗的綠色產品，實現產品小型化、輕量化、節能化。

以氣缸產品為例，以前，氣缸生產需要的異型材需委托專業金屬材料公司生產，成本很高。公司研發團隊經過多年努力，攻克了異型材成型技術，實現型材擠壓一次成型，達到精密加工的精度水平。目前，公司一年生產約1萬噸異型材，進一步降低氣缸成本，帶來豐厚收益。

“通過優化設計，在與以前產品缸徑、行程相同的條件下，緊湊型氣缸實現省空間、輕量化，大幅減少制造過程中的二氧化碳排放量。同樣性能的氣缸制造高壓氣的使用量是舊產品的50%。”馬清海說。

公司還將綠色制造的觸角延伸到合作伙伴身邊，通過調查與診斷，為客戶提供設備節能改善的建議，幫助客戶實現生產應用中的節能。比如，工廠約20%耗電量是氣動設備消耗的，其中吹氣系統的空氣消耗量占氣動系統能耗的40%以上，可以通過優化設備來提高吹掃效率。公司組建了約30人的節能團隊，每年幫客戶減排約1萬噸二氧化碳。

“順應國家‘雙碳’目標，我們未來建設的新工廠將采用更多數字化手段，讓工廠對人的依賴更小、柔性化程度更高。”馬清海說。（本報記者 楊學聰）

關鍵詞： 綠色工廠 生產過程